Las claves para un buen mantenimiento preventivo en el final de línea

Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo

¿Algo falla en tu plan de mantenimiento preventivo? En este articulo repasamos las bases del mantenimiento preventivo y te damos 8 consejos para que su aplicación suponga el máximo retorno.

7:30 de un viernes cualquiera – Suena una alarma, la línea de ensacado se ha parado. Y mientras el técnico comprueba el fallo y cambia una pieza que hacía días que anunciaba su final, también hay que parar la producción. Casi es fin de semana y el lunes hay que cargar los pedidos ¡si o si! Pero la ratio de producción ha bajado y hay que recuperar este tiempo perdido en la reparación con horas extra de la plantilla.

No te gustaría para nada estar en esta situación, ¿verdad?

El coste de oportunidad que tiene una parada espontánea es incuantificable. Por eso, hay que replantear el mantenimiento como una necesidad estratégica para la empresa y poner en marcha un plan de mantenimiento preventivo, cuyo principal objetivo es prevenir situaciones de emergencia que comprometan la producción y conseguir la máxima eficiencia operativa.

¿Quieres saber más? Sigue leyendo…

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

El mantenimiento preventivo consiste principalmente en planificar y llevar a cabo aquellas acciones necesarias para prevenir averías y reducir la probabilidad de que falle un activo, para que la instalación siga dando las prestaciones para las que se ha ideado. Es recomendable siempre que los activos son necesarios para el funcionamiento normal de la actividad productiva.

Se trata de intervenciones que consisten en el análisis de los problemas existentes de la máquina, y durante las cuales se reajustan sensórica y mecanismos internos, se cambian elementos consumibles como filtros o ventosas, se realizan tareas de limpieza, se engrasan guías, cadenas y rodamientos, se centran y se tensan las correas, etc…

Se pueden distinguir varias metodologías:

Por tiempo: se planifican revisiones de manera periódica, independientemente del trabajo real de la instalación (por ejemplo: revisiones trimestrales, semestrales…)

Por uso: Las revisiones se llevan a cabo en función del trabajo realizado por la instalación. Por ejemplo: cada x ciclos de producción, cada x sacos producidos

Predictivo: En aquellas instalaciones donde se cuenta con módulos de medición OEE y de inteligencia artificial, se puede predecir cuándo necesitan mantenimiento ciertas partes de cada máquina en base a los datos e indicadores obtenidos. Este método está asociado a la industria 4.0 ya que requiere un alto nivel de informatización.

Prescriptivo: Consiste en prever las averías, mediante el chequeo y vigilancia recurrente, e impedir que acontezcan agendando reparaciones antes de que una disfunción se convierta en una avería.

¿PORQUÉ HACER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

El mantenimiento preventivo augmenta la vida útil de los equipos, reduciendo los costes de mantenimiento a largo y a corto plazo. Y es que, cuando mantenemos la maquinaria en buenas condiciones de funcionamiento, limpia y bien ajustada, sus mecanismos y componentes no sufren tanto desgaste y mantienen las prestaciones para las que han sido fabricados más tiempo. Así, el mantenimiento preventivo supone una manera muy efectiva de asegurar un buen funcionamiento de los puntos críticos de la línea de producción y alargar su vida útil.

¿Y CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

Un plan de mantenimiento preventivo bien estructurado y llevado a cabo puede ser muy beneficioso para tu empresa, porque…

AUMENTA

  1. La disponibilidad de tu maquinaria y tus líneas de ensacado, permitiéndote cumplir con las ratios y con los pedidos de tus clientes.
  2. La fiabilidad de los equipos, y eso te permite realizar mejores pronósticos de producción y reducir retrasos.
  3. El rendimiento de la producción, y eso proporciona también un mejor retorno de la inversión (ROI).
  4. La seguridad y la comodidad para los operarios, porque reduces la probabilidad de accidentes, así como ruidos y ambientes pulverulentos que pueden ser molestos e incluso nocivos para los trabajadores.

REDUCE

  1. Gastos en mantenimiento correctivo y en reparaciones importantes, que además suelen ser de emergencia (con todos los costes añadidos que esto conlleva).
  2. Costes generados por las averías espontáneas, incluido el coste de oportunidad.
  3. Paradas de producción inesperadas, que pueden comprometer contratos y acuerdos con tus clientes
  4. Pérdidas de producto, que en caso de productos de valor pueden resultar también en pérdidas económicas.
  5. Horas extras de los trabajadores: no hay necesidad de compensar horas perdidas, si las ratios de producción coinciden con el objetivo.

Volviendo sobre la introducción: ningún fabricante quiere verse en una situación de emergencia con la fábrica parada en el momento menos pensado. Por eso resulta especialmente interesante disponer de una metodología que permita reducir el porcentaje de averías espontáneas y de períodos de inactividad (downtime), y augmentar la disponibilidad real de la maquinaria, al mismo tiempo que se apuntala la seguridad en la planta.

Te queremos ayudar a conseguir todos estos beneficios del mantenimiento preventivo, por eso te ofrecemos algunos consejos para que tu plan sea efectivo:

8 CONSEJOS PARA APLICAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN TU PLANTA

1. Planifica:

Para poder llevar a cabo el mantenimiento preventivo con sentido lo primero que necesitas es un PLAN. Para elaborarlo deberás tener en cuenta los recursos de los que dispones (humanos y de presupuesto) y todas las partes críticas de la línea. Para ello, puedes crear una matriz de criticidad, que te permitirá decidir los activos en los que centrarte. Si dispones de una línea de ensacado TMI, puedes servirte de la tabla de mantenimiento preventivo que incluimos en las documentaciones, y en la cual se detalla la frecuencia en la que hay que revisar, engrasar, ajustar y limpiar todas las partes que componen las máquinas (semanal, mensual, trimestral, semestral o anualmente).

Ten en cuenta que, si el plan de mantenimiento preventivo es correcto, vas a dedicar solamente un 10% de tu tiempo de mantenimiento a las acciones reactivas. Por eso, generar un plan realista y cumplirlo te va a ahorrar tiempo en un futuro.

2. Utiliza listas de verificación:

Para asegurarte que realizas un buen mantenimiento en todas las partes, conjuntos y subconjuntos de las máquinas de ensacado y paletizado, te puede ser de utilidad contar con una lista de verificación o Checklist, que te permita mantener la visión de conjunto. La puedes usar como guía del mantenimiento y al mismo tiempo como registro de lo observado para tomar medidas inmediatas o para tenerlo en cuenta en el próximo chequeo.

Los técnicos de TMI que realizan el mantenimiento preventivo disponen de un checklist de revisión para cada máquina. En función de lo que observan en el transcurso del mantenimiento, marcan aquellas piezas o componentes que necesitan sustitución, y la entregan al cliente para que pueda aprovisionarse de dichas piezas y realizar los mantenimientos subsecuentes.

3. Optimiza tu inventario:

Para que las intervenciones de mantenimiento preventivo, así como las reparaciones de carácter reactivo sean lo más eficientes posible, debes procurar tener en stock aquellas piezas que es más probable que haya que sustituir. Además, también es conveniente disponer de los recambios necesarios antes de las intervenciones de mantenimiento, sobre todo si viene un técnico externo. Esto te va a ayudar a ahorrar costes en intervenciones adicionales.

Reparacion equipo embasado
Reparación equipo embolsado

Contar con un stock de piezas críticas y módulos pre-montados puede hacer que una parada que podría durar días, a la espera de una pieza del fabricante, dure solamente horas o incluso minutos.

El servicio Recambios de TMI te puede ayudar a mantener tu inventario de piezas de recambio actualizado para que no tengas que esperar nunca a que lleguen las piezas para realizar un mantenimiento o reparar una avería.

4. Toma decisiones en base a información real:

Sírvete de la información que te proporciona el módulo OEE para la toma de decisiones. La OEE representa la cantidad de tiempo que una línea es realmente productiva. Ten en cuenta que, generalmente, 85% se considera un muy buen porcentaje de disponibilidad, rendimiento y calidad, y que por debajo de 60% habría que tomar medidas correctivas. Aunque el objetivo es siempre llegar al 100%.

Una forma de maximizar la disponibilidad de tu línea de ensacado es contar con el módulo de OEE de TMI, que te proporciona datos sobre los sacos producidos y las alarmas en tiempo real. Lo cual permite anticipar las acciones de operación y mantenimiento.

5. Optimiza las recetas de trabajo:

Una buena parte de los fallos que disminuyen la disponibilidad de una máquina son problemas en la configuración de las recetas de trabajo. Si tu ensacadora no está manipulando correctamente los sacos, o el paletizador genera cargas inestables, puede ser debido a desajustes de programa que se dan a menudo en los cambios de turno. Estas disfunciones pueden acabar resultando en averías más adelante y por eso es importante incluir la actualización de programas en tu plan de mantenimiento.

El servicio de Teleasistencia de TMI puede ayudarte a mantener actualizados los programas de las ensacadoras, paletizadores y enfardadoras de tu línea: El equipo de Servicio de PV se conecta remotamente a la línea de ensacado y puede cargar mejoras y corregir defectos sin necesidad de desplazarse a tu planta.

6. Identifica las partes críticas y dales prioridad:

Si te centras en los módulos de fallo específicos de cada máquina, podrás detectar de manera temprana las disfunciones de la máquina y podrás llevar a cabo las reparaciones antes de que afecten al funcionamiento.

Si tu línea de ensacado y paletizado es TMI, puedes pedir listados de recambios recomendables y recambios críticos al servicio de recambios. Con la información que te proporcionan podrás identificar las partes críticas y los recambios que necesitas par mantenerlas en correcto funcionamiento.

7. Anticípate:

Si ya tienes tu plan de mantenimiento preventivo a punto, sabes qué días y semanas vas a dedicar a cada zona/máquina de tu planta. Así, puedes prever también los recursos humanos y de herramientas que van a ser necesarios para realizar los trabajos de mantenimiento. No esperes a última hora para decidir qué operario se va a destinar a una tarea: si lo planificas con antelación tus recursos estarán mejor distribuidos.

8. Mira y escucha a los técnicos de TMI que realizan las inspecciones:

Nadie conoce mejor una máquina de TMI que sus técnicos. Aprovecha las intervenciones de los técnicos para conocer mejor tus máquinas y no sólo poder usar este conocimiento en el mantenimiento, sino en el uso diario de la maquinaria. La visita de un técnico de TMI es el momento ideal para resolver tus dudas concretas: ¿cómo hay que revisar x? ¿cómo se puede ajustar x, …?

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TMI

El servicio de Mantenimiento Preventivo de TMI no solamente te permite contar con el apoyo de un técnico oficial una o dos veces al año (o las que se estipulen en tu contrato) para revisar todas las partes críticas de la máquina. Cada intervención te va a aportar mucho más que chequeos eléctricos y mecánicos, actualizaciones de programas, limpiezas, ajustes, … Porque el técnico de TMI te aconseja siempre cómo mejorar el uso de la maquinaria y aprovecha estos mantenimientos para ampliar la formación de tus técnicos sobre las máquinas, asesorando tu personal a medida y corrigiendo los malos usos que se detecten. También va a recordar el manejo de ensacadoras, paletizadores y enfardadoras a todos los operarios que lo requieran, resolviendo las dudas en el momento.

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